Steigern Sie Ihre industrielle Leistung durch die Verbindung Ihrer Geräte

Das remote measurement und -analyse der industriellen Leistung ist einer der am meisten erwarteten Anwendungsfälle bei Fertigungsunternehmen. Dieser Anwendungsfall, der durch einen aktuellen Bericht von IoT Analytics (IoT Use Case Adoption Report) bestätigt wird, ist ein Standardanwendungsfall unserer Plattform. Er ist der erste und unverzichtbare Schritt auf dem Weg zur operativen Exzellenz. Es schafft die Grundlage für die Lösung der komplexesten Probleme.

Bewerten und analysieren Sie die Leistung Ihrer Anlagen mit Leichtigkeit

In einer Produktionsumgebung, in der die Leistung nicht systematisch gemessen wird und das Sammeln von Informationen oft mühsam ist, bietet das industrielle IoT eine wichtige Entscheidungshilfe für Produktionsteams und Anlagenhersteller: eine beschleunigte Leistungsanalyse, ein besseres Verständnis des Anlagenverhaltens und eine einfachere Priorisierung der zu behebenden Probleme.

Ein unvergleichlicher Blick auf Ihre Produktionsabläufe

 

  • Faktenbasierte Echtzeit-Messung der industriellen Leistung Ihrer Produktionsstätten oder Maschinen
  • Standardisierte Bereitstellung von Keu-inkatoren und Dashboards für die industrielle Leistung: Gesamtleistung, Leistung, Verfügbarkeit, Qualität usw
  • Präzisere Leistungsanalyse, die über mehrere angepasste Ansichten auf der Grundlage der zu analysierenden Organisationsebene verfügbar ist: Standort, Produktionslinie, Ausrüstung, Teilmenge usw
  • Berichte und Dashboards, die automatisch von den angeschlossenen Geräten geliefert werden, sparen wertvolle Zeit und steigern die Produktivität der Teams in der Fertigung (Bediener, Manager usw.)

Leichtes Erkennen von Vorfällen, die die Produktion erheblich beeinträchtigen

 

  • Identifizierung und Einstufung von Maschinenausfällen und -stillständen nach ihrer Auswirkung auf die Produktion mit Hilfe von Pareto-Diagrammen der Fehler (Vorkommen, Gesamtdauer...)
  • Wichtige Analysewerkzeuge für die Einführung von Korrekturmaßnahmen zur kontinuierlichen Verbesserung: Änderungen der industriellen Prozesse, Austausch von Teilen, Einführung einer vorausschauenden Wartung usw

Identifizieren Sie die Faktoren, die die Leistung Ihrer Anlagen beeinflussen

Wie lassen sich signifikante Leistungsunterschiede bei wiederkehrenden Produktionsaufträgen erklären? Da Produktionsanlagen und -prozesse immer komplexer werden, kommt eine Vielzahl potenzieller Faktoren ins Spiel. Die Fähigkeit, die Faktoren zu identifizieren, die die Leistung beeinflussen, übersteigt die Kapazität der menschlichen Analyse und erfordert fortschrittliche Analysetechnologie.

Analysekapazitäten durch Machine Learning erheblich gesteigert

 

  • Durchführung fortschrittlicher Analysen auf der Grundlage aller verfügbaren Produktionsdaten, die Tausende von Variablen umfassen
  • Systematische Identifizierung und Einstufung der Leistungsfaktoren nach den Faktoren mit dem größten Einfluss auf die Produktion (Kosten, Nichtverfügbarkeit usw.)

Beschleunigte kontinuierliche Verbesserungsprozesse

 

  • Ein besseres Verständnis der Produktionsprozesse führt zu Erkenntnissen, die die Implementierung neuer kontinuierlicher Verbesserungsprozesse vorantreiben werden
  • Die Digitalisierung und Modernisierung von Methoden zur kontinuierlichen Verbesserung wie Lean Management und Kaizen bieten neue Erfahrungen für die Unternehmensteams
  • Bereits in den ersten Monaten, in denen diese Art der Analyse zum Einsatz kam, wurden deutliche Verbesserungen festgestellt: Steigerung der OEE und Stabilisierung der Leistungsschwankungen im Laufe der Zeit

Optimieren Sie Ihre Produktionsplanung und Changeovers

Die Einführung von SMED-Techniken ist in der Industrie zum Standard geworden, mit dem Ziel, die Umrüstzeiten zwischen den Serien zu reduzieren. Durch die systematische Messung dieser Zeiten erleichtert die InUse-Plattform die Identifizierung der längsten Umrüstzeiten und kann so die Verfügbarkeit der Produktionslinie verbessern. Darüber hinaus bietet die fortschrittliche Analyse neue Perspektiven, die die Planung von Produktionsaufträgen optimieren.

Schnellere Umrüstungen und verbesserte Terminierung

 

  • Systematische Identifizierung von ineffizienten Formatwechseln, um die Umsetzung verbesserter Aktionspläne zu erleichtern
  • Implementierung einer erweiterten Analyse für alle Formatwechsel, die über mehrere Monate hinweg durchgeführt werden
  • Empfehlungen für eine optimale Planung von Formatwechseln zur Erhöhung der Produktionsverfügbarkeitszeit und zur Verbesserung der operativen Exzellenz
  • Optimierung der durchschnittlichen Formatwechselzeiten um 10-20% beobachtet

 

Formatwechsel um 25% verkürzt
der Fall der Hellenic Dairies Gruppe

Erfahren Sie, wie die Hellenic Dairies Group durch die systematische Identifizierung abweichender Umstellungen ihre durchschnittliche Umstellungszeit um 25 % reduzieren konnte.

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