Stellen Sie auf Wartung 4.0 um und reduzieren Sie die Ausfallzeiten Ihrer Anlagen

Die Wartung 4.0 in der Industrie ist nicht auf die Fabriken der Zukunft beschränkt. Sie kann eingeführt und an Ihren Kontext angepasst werden, unabhängig von Ihrem digitalen Reifegrad und den Arten der Wartung (präventiv, kurativ, prädiktiv).

Die neuen Möglichkeiten, die das IoT und die künstliche Intelligenz bieten, wurden in die InUse-Plattform integriert und verbessern die Verfügbarkeitsraten Ihrer Industrieanlagen erheblich und reduzieren ungeplante Ausfallzeiten.

Anlagenausfälle mit vorausschauender Wartung vorhersehen

Während Maschinen und Überwachungssysteme in der Lage sind, kritische Fehler und Ausfälle zu erkennen, bleibt ihre Fähigkeit zur Vorhersage begrenzt. Die InUse-Plattform bietet neue Möglichkeiten zur Erkennung schwacher Signale vor der Abschaltung und zur Vorhersage des Zeitpunkts, an dem sie auftreten werden, angefangen bei den kritischsten Fällen.

Erkennen von Abweichungen im Anlagenverhalten

 

  • Vorhersagen auf der Grundlage mehrerer Datenquellen: von automatisierten Systemen, ggf. ergänzt durch Edge-Sensoren, die vor Ort zusätzliche Rechenleistung bereitstellen (z. B. Schwingungsanalyse)
  • Langfristige Erkennung von Verhaltensabweichungen der Anlagen.
  • Dies wird durch die kontinuierliche Datenerfassung der Plattform ermöglicht, die sich von herkömmlichen Überwachungssystemen unterscheidet.
  • Modellierung von Verhaltensabweichungen vor Ausfällen im Studio: von einfachen Fällen der Schwellenwertüberschreitung bis hin zu den komplexesten Fällen, die mit fortgeschrittenen maschinellen Lerntechniken behandelt werden.

Kritische Produktionsabschaltungen werden vermieden

 

  • Die Teams werden vor dem Stillstand durch automatische Posts gewarnt, die die zugehörige Diagnose für die Maschine und die Empfehlungen der Anwendung enthalten. Die Warnung wird früh genug gesendet, um die entsprechenden Wartungsarbeiten außerhalb der Produktionszeiten zu planen.
  • Höhere Anlagenverfügbarkeit und Steigerung der Gesamtleistung dank weniger ungeplanter Produktionsstillstände und der Einführung optimierter Wartungspläne.

Optimierung der täglichen präventiven Wartungsarbeiten

Vorbeugende Wartungsmaßnahmen, die auf geplanten Empfehlungen basieren, können nicht sicherstellen, dass die Anlagen in einem optimalen Betriebszustand gehalten werden. Unsere industrielle IoT-Plattform hebt diese Vorgänge auf die nächste Stufe, indem sie den tatsächlichen Verschleiß der Anlagen berücksichtigt und gleichzeitig den gesamten Prozess digitalisiert.

Speziell auf die Bedürfnisse Ihrer Anlagen abgestimmte Eingriffe

 

  • Optimierte Häufigkeit der vorbeugenden Wartungsarbeiten durch den Übergang von geplanten Wartungsarbeiten zu einer Wartung auf der Grundlage der tatsächlichen Abnutzungszyklen (Stundenzähler, Anzahl der abgeschlossenen Betriebszyklen, usw.)
  • Ein vollständig digitalisierter Prozess mit Wartungsberichten, die Kommentare und Anmerkungen der Techniker und sogar die elektronische Unterschrift des Kunden enthalten. Das Fachwissen der Teams ist somit gesichert und die Akten werden weiter aufgewertet.

Vereinfachte Verfahren für Bediener und Techniker

 

  • Die Wartungsarbeiten werden von der Anlage antizipiert und den Wartungsteams im Voraus über spezielle Stellen für die Planung mitgeteilt.
  • Die Wartungsteams werden durch digitalisierte Wartungsdateien unterstützt, in denen die zu befolgenden Verfahren (Aufgaben, Anweisungen usw.) aufgeführt sind, und können bei Bedarf direkt in der Anwendung auf die Dokumentation zugreifen.

Verringerung der Maschinenstillstandszeiten durch korrektive Wartung

Die Kosten eines Produktionsstillstands sind in Industriezweigen mit schnelllebigem Betrieb beträchtlich. Reaktionsfähigkeit ist daher der Schlüssel zur Reduzierung der Wiederanlaufzeiten für ausgefallene Anlagen. Die InUse-Plattform bietet eine praktische Lösung, die es dem Wartungspersonal und den Technikern ermöglicht, diese Vorfälle schneller und unabhängiger zu beheben.

Digitalisierte Ursachenanalyse

 

  • Die Identifizierung der problematischsten Stillstände ermöglicht es Ihnen, sich auf die wichtigsten zu konzentrieren. Sie identifiziert die Häufigkeit, die Dauer des Stillstands und die Komplexität des Fehlerbehebungsprozesses.
  • Die digitalisierte Ursachenanalyse basiert auf dem Fachwissen der erfahrensten Techniker. Für jeden Stillstand wird ein spezifisches Modell erstellt, das die verschiedenen Grundursachen und die dazugehörigen Lösungsmethoden enthält.
  • Erstellung eines digitalen Ausfallreferenzrahmens, der durch die Digitalisierung des kollektiven Wissens ermöglicht wird. Die Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine ist der Schlüssel zu einer vollständigen und intelligenten Anwendung.

ofortige und präzise Diagnose mit zugehörigem Lösungsverfahren

 

  • Sofortige Fehlerdiagnose, die den betroffenen Nutzern mit zusätzlichen Informationen über die Abschaltung und die wahrscheinlichste Ursache übermittelt wird
  • Bediener und Techniker sind vor Ort unabhängiger dank der Unterstützung, die die Diagnose des Ausfalls und die zu befolgende Lösungsmethode bestätigt, um die Wiederanlaufzeiten zu verkürzen
  • Zusätzliche externe Unterstützung ist in der Anwendung selbst verfügbar (schriftliche Interaktion mit Experten, Videounterstützung)