Prendre conscience de la valeur de la donnée pour créer un impact environnemental positif

Dans le contexte actuel mondial de tension sur les approvisionnements en matière première, de transition énergétique ou de lutte contre le réchauffement climatique, la donnée se révèle être un élément décisif. L’utilisation de celle-ci dans une stratégie de performance énergétique créée un impact environnemental positif et limiter durablement votre empreinte environnementale.

Application consommation énergétique sur tablette - impact environnemental

Des innovations respectueuses de l’environnement comme gage de compétitivité

Maîtriser production et consommation d'énergie

Réduire la consommation d’eau

Optimiser la stratégie de maintenance

Prédire les pannes critiques

Mesurer et analyser pour gérer la consommation des ressources et réduire les coûts

On ne peut pas optimiser ce que l’on ne mesure pas ! Les indicateurs de performance énergétique deviennent une aide majeure à la prise de décision humaine. L'objectif ? Améliorer durablement l'impact environnemental et le coût énergétique de la production industrielle.

Exploiter les données en amont pour une production responsable à court terme

  • Coût énergétique par unité produite: les données machines ramenées au volume de production permettent d'obtenir le coûts énergétique moyen pour une unité produite qui est un point de départ pour maîtriser sa consommation énergétique.
  • Coût énergétique de non-production: les indicateurs de performances énergétiques fournissent des informations sur la consommation d'énergie alimentée par les machines en marche alors que la production est à l'arrêt.
  • Pattern de performance de production: l'analyse sur un temps donné permet d'obtenir un pattern soulignant les périodes (jours et heures) où les performances des machines sont les plus importantes. En associant ce pattern avec les coûts énergétiques, la production peut être ajustées pour maîtriser les coûts énergétiques.

Prédire les défaillances et les pannes machines

  • Repérer les irrégularités pour prédire les défaillances à venir: anticiper les pannes à venir ainsi que leur cause permet de programmer une intervention de maintenance au moment opportun et ainsi économiser plusieurs déplacements de maintenance de contrôle. La surconsommation d’énergie liées et la mise hors service des machines sont ainsi évitées.
  • Éviter les événements inattendus: repérer rapidement et alerter automatiquement sur les fuites d'eau, d'air... jusqu’alors difficile à prévenir permet d’éviter le gaspillage ainsi qu’une surconsommation évitable.
  • Augmenter la durée de vie des machines de production: établir une stratégie de maintenance est une étape primordiale pour assurer la longévité des machines dans leurs conditions optimales et ainsi prolonger leur cycle de vie.

Une utilisation efficiente des ressources naturelles

Les lignes de production sont particulièrement gourmandes en ressources, que ce soit de l’eau, de l’électricité, de l’air ou tout autres matières premières. Optimiser leur utilisation est alors capital pour réduire le gaspillage énergétique.

Identifier l’optimum entre performance et consommation d’énergie

  • Optimiser le pilotage de la production en ajustant les processus en fonction des facteurs externes tel que la vitesse optimale d’une machine pour éviter la saturation.
  • Améliorer le rendement en intégrant les contraintes de développement durable par la planification des opérations de maintenance au bon moment.
  • Identifier la quantité adéquate et optimale des matières premières à utiliser pour assurer une production conforme et éviter les rebuts
  • Repérer le temps idéal de chaque phase de nettoyages en place (NEP) et  le volume opportun de liquide (eau, soude, acide) à utiliser lors d’un processus complet dans le but de limiter la consommation de ressources

20% de réduction de consommation d'eau en moyenne par NEP
le cas du groupe Hellenic Dairies

“ Grâce à InUse, nous visualisons, comprenons et agissons plus rapidement. Nous sommes en bonne voie pour améliorer significativement le rendement de nos sites de production dans les prochains mois. Par exemple l’optimisation de nos cycles de NEP nous a permis d’améliorer le temps de disponibilité de nos machines et également de réduire notre consommation d’eau de 20% ”

Ioannis Balodimos, Directeur de production et logistique, Groupe Hellenic Dairies

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