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15 octobre 2019

Système de traçabilité alimentaire: des rapports en un clic

La traçabilité alimentaire est l’un des piliers de la sécurité sanitaire de nos concitoyens. Les acteurs de la filière l’ont bien compris et intègrent le recueil de toutes les informations nécessaires pour répondre aux demandes de rapports de traçabilité, souvent au-delà de leurs obligations réglementaires. La tâche reste cependant souvent longue et fastidieuse du fait de la complexité des process de production, de la multiplicité des acteurs, et de la variété des données à collecter. Léa Relkin, Directrice des Opérations d’InUse raconte comment la digitalisation de l’usine d’un producteur de produits laitiers a permis la réalisation systématique et immédiate de rapports de traçabilité. Interview.

Quels étaient les enjeux pour votre client ?

Le groupe Hellenic Dairies produit des yaourts et autres produits issus de la transformation du lait, en Grèce et dans d’autres pays européens. Très soucieuse de la qualité et de la sécurité de ses aliments, elle a mis en place depuis longtemps une collecte systématique de ses données de production, dont une partie seulement était historisée au sein d’un ERP : entrées et sorties de matières premières, tests de qualité alimentaire, lots de produits finis… En revanche les données de supervision des process (transferts de lait, quantités, ordres et comptes rendus des nettoyages en place, etc.) n’étaient conservées que sous forme papier. Quant aux données techniques liées aux équipements (états, arrêts, courbes de températures…), elles n’étaient pas récoltées, mais simplement monitorées humainement au chevet des machines. Dans ces conditions, la réalisation d’un rapport de traçabilité pouvait prendre plusieurs jours, et mobiliser jusqu’à 5 personnes. De plus, la collecte et l’archivage des données « papier » prenait une part significative du temps de travail de très nombreux opérateurs. Sans parler des risques directement liés à une opération manuelle : erreurs, oublis, pertes ou destruction des documents… L’enjeu était donc clairement de simplifier et d’automatiser la production des rapports.

 

Comment s’est déroulé le projet ?

Nous avons commencé mi-2018 par un audit des besoins de traçabilité, de la data existante, des sources de données à connecter, et des équipements ainsi que de leurs automates. Un soin particulier a été apporté aux nettoyages en place (NEP), dont la conduite par les opérateurs doit être fidèle à la réglementation et aux process prévus : au delà de la conformité déjà gérée par les machines, nous avons créé des indicateurs sur les paramètres clés des NEP (température, conductivité, débit…), avec l’aide de notre partenaire IceWater (ndlr : voir notre article sur l’optimisation des NEP). Aucun nouveau capteur n’a dû être installé. Une passerelle avec les automates existants envoie désormais les données dans le cloud, où notre service connecté permet de retracer l’histoire complète de production des lots d’Hellenic Dairies : le chemin du lait depuis les camions jusqu’à l’entrepôt de produits finis ainsi que les analyses qualités et la conformité des NEP l’impactant directement. On tire partie de représentations graphiques ergonomiques et innovantes pour offrir au responsable de production une vue rapide des flux de matière  (notamment via des diagrammes Sankey – voir ci-dessous). Deux mois seulement après le début de la mission, la génération des rapports de traçabilité était automatique et immédiate ! 

 

Quelle complexité recèle ce genre de projets ?

D’abord rassembler en temps réel des données très hétérogènes  dans une base unique et homogène. L’hétérogénéité résulte des différents types de sources de données : des résultats qualités disponibles une fois par jour, des ordres de transfert effectués plusieurs fois par heure, des données de capteurs à la seconde, des changements d’état machine sans échantillonnage propre…. La consolidation de ces données demande des traitements pointus, et une bonne connaissance et compréhension du métier du client. 

Ensuite la reconstitution du process pour retracer le parcours de la matière. En effet, les différentes sources de données en production dans l’usine n’ont pas de lien entre elles a priori : l’ERP propose les données de réception, de stocks et archive les résultats qualités ; la supervision s’occupe exclusivement des ordres de transfert au niveau du process de l’usine ; et la gestion des lots de la zone de packaging est indépendante. L’enjeu consiste alors à re-consolider ces données uniquement sur la base de leur horodatage et la description des process métier en vigueur dans l’usine. Cette approche a l’avantage d’être beaucoup plus souple et plus rapide que de devoir modéliser modéliser l’ensemble des process de l’usine.

 

Quelles seront les prochaines étapes ?

Nous allons étendre le service de traçabilité sur l’ensemble de l’usine puis à 4 autre sites d’Hellenic Dairies. De plus, les analyses de données dans le temps vont permettre de faire progresser les process, et d’être encore plus proactif (c’est à dire de réagir avant qu’un problème sanitaire ne survienne). Chez InUse, nous allons continuer à faire évoluer notre service connecté « Traçabilité alimentaire » vers encore plus de robustesse, de réduction des risques, et de gains opérationnels pour nos clients. En effet, l’agrégation de nombreuses données hétérogènes ouvre des perspectives innovantes, comme la détection précoce des pertes de matières, un enjeu majeur pour les industriels, notamment dans l’agroalimentaire, où le gaspillage est proscrit. 

Léa Relkin
Directrices des opérations