Passez à la maintenance 4.0 et réduisez vos temps d’arrêts de production

La maintenance 4.0 dans l’industrie n’est pas réservée uniquement aux usines du futur. Elle peut être mise en place et s’adapter à votre contexte quel que soit votre degré de maturité digitale et les types de maintenance réalisées : préventif, curatif, prédictif...

Les nouvelles possibilités offertes par l’IoT et l’intelligence artificielle intégrées à la plateforme InUse permettent d'accroître significativement le taux de disponibilité de vos équipements industriels et de réduire le nombre d’arrêts inopinés.

Anticiper les défaillances des équipements avec la maintenance prédictive

Si les machines et systèmes de supervision sont en mesure de détecter des erreurs critiques et des pannes, leurs capacités d’anticipation restent limitées.

La plateforme InUse offre de nouvelles possibilités pour identifier les signaux faibles préalables aux pannes et prédire leur déclenchement, à commencer par les plus critiques.

Identifier les déviations du comportement des équipements

 

  • Prédictions basées sur des sources de données multiples : issues des automates et complétées si nécessaire par des capteurs edge qui apportent une puissance de calcul supplémentaire en local (ex : analyse vibratoire)
  • Détection des déviations de comportement des équipements sur le temps long.
    Ceci est rendu possible via la plateforme qui collecte les données en continu à la différence des systèmes de supervision traditionnels.
  • Modélisation du comportement déviant préalable à la panne dans le Studio : de cas simples comme des dépassements de seuil, aux cas les plus complexes traités via des algorithmes d’apprentissage automatique avancés (Machine Learning)

Des arrêts de production critiques évités

 

  • Des équipes alertées avant la panne via des posts automatiques indiquant le diagnostic associé à la machine ainsi que les recommandations proposées par l’application. L’ alerte est remontée suffisamment tôt afin de prévoir l’opération de maintenance associée hors période de production.
  • Une plus grande disponibilité des équipements et un accroissement du TRS grâce à la diminution des arrêts de production inopinés et la mise en place de plans de maintenance optimisés.

Optimiser les opérations quotidiennes de maintenance préventive

Basées sur des recommandations calendaires, les opérations de maintenance préventive ne permettent pas d’assurer un maintien en condition opérationnelle optimal. Notre plateforme IIoT permet d’aller un cran plus loin en prenant en considération l’usure réelle des équipements tout en digitalisant l’ensemble du processus.

Des interventions au plus proche du besoin des équipements

 

  • Optimisation de la fréquence des opérations de maintenance préventive par le passage d'une maintenance calendaire à une maintenance basée sur des cycles d’usure réels (compteurs d'heures, nombre de cycles d’opérations effectués...)
  • Un processus entièrement digitalisé avec des rapports de maintenance enrichis des remarques et commentaires des techniciens jusqu'à la signature électronique du client. Le savoir-faire des équipes est ainsi préservé et les fiches enrichies

Une exécution simplifiée pour les opérateurs et techniciens

 

  • Des opérations de maintenance anticipées par l’équipement et communiquées aux équipes de maintenance en amont via des posts dédiés en vue de les planifier
  • Des équipes de maintenance assistées grâce aux fiches de maintenance digitalisées, recensant les procédures à suivre (tâches, instructions,...) et l’accès à la documentation directement dans l’application, en cas de besoin

Réduire les temps d’arrêts machines grâce à la maintenance corrective

Au sein des secteurs de l’industrie fonctionnant à haute cadence, le coût d’arrêt de production est considérable. La réactivité est donc primordiale pour réduire le temps de redémarrage de l’équipement en panne. La plateforme InUse offre une solution concrète aux opérateurs et techniciens de maintenance pour résoudre ces incidents plus rapidement, avec une plus grande autonomie.

L’analyse de causes racines digitalisée

 

  • L’identification des pannes les plus problématiques permet de se concentrer sur les plus importantes. Que ce soit en termes de fréquence, de longueur de temps d’arrêts, ou encore de complexité de résolution de pannes
  • L’analyse des causes racines digitalisée basée sur l’expertise des techniciens les plus expérimentés. Chaque panne fait ainsi l’objet d’un modèle dédié avec les différentes causes racines et méthodes de résolution associées
  • Création d’un référentiel digital des pannes, rendu possible grâce à la digitalisation de l’intelligence collective. La collaboration homme machine est la clef pour une application intelligente et complète

Un diagnostic précis instantané et une procédure de résolution associée

 

  • Diagnostic instantané de la panne, notifié aux personnes concernées avec indication de la panne et la cause racine la plus probable
  • Des opérateurs et techniciens plus autonomes sur le terrain avec une assistance pour confirmer le diagnostic de la panne et la méthode de résolution à suivre permettant un redémarrage plus rapide
  • Une assistance complémentaire externe disponible au sein même de l'application (interaction écrite avec les experts, vidéo par assistance)