産業IoTソリューションの使用が増える中、機器の接続を通して、生産プロセスのしくみをデジタルに表現し、デジタルツインの中で継続的な改善プロセスを測定、追跡することができるようになりました。さらに、AIによって、機器から生産チームへの提言が実施され、より良い判断を下すことができるようになります。これらを組み合わせることで、生産現場でのノウハウの共有と、PDCA、DMAICといった継続的な改善サイクルの展開が加速されます。
マシンデータ(PLC、センサー)、プロセスデータ(ERP、MES、SCADAなど)、手動入力データなど、生産データのデジタルな連続性を実現します。
具体的で実行可能な提案を、適切なタイミングで機械が提供します。それには明確な診断内容とステップバイステップの手順も示されます。
他の生産拠点に容易に横展開できるコネクテッドサービスにより、複数拠点へのソリューション展開を加速。
生産拠点におけるパフォーマンス、保守、プロセスの最適化を図るために設計されたとデジタルツインにより、1つまたは複数の生産拠点の環境負荷を低減しながらパフォーマンスを向上するコネクテッドサービスの展開が可能になります。
マシンデータをリアルタイムで分析することで、オペレーションの全体像を完璧に把握し、最適なパフォーマンス条件を特定できます。
また、InUseのデジタルツインは、下記のような生産現場の複雑な性能問題の解決に寄与します。
生産現場や生産ラインの稼働率向上、スクラップの削減、資源消費量の削減といった環境効率目標を達成するには、計画外ダウンタイムの把握と対策が重要です。
そのため、InUseデジタル・ツインでは、目的に応じて保守作業を大幅に改善するため、様々な産業オートメーション・産業IoTオプションをご用意しています。
プロセス産業のエキスパートとの数多くの連携を通じ、InUseのデジタル・ツインでは、工場の主要プロセスの継続的改善に向け、複数のデジタルサービスを提供しています。
乳製品グループのHellenic Dairies社がどのようにIoTによる産業オートメーションを活用して、複数のコネクテッドサービスを工場に導入、パフォーマンスと水消費量の削減を大きく向上させたかご覧ください。