Passare alla manutenzione 4.0 e ridurre i tempi di inattività delle apparecchiature

La manutenzione 4.0 industriale non si limita alle fabbriche del futuro. Può essere introdotta ed adattata al contesto specifico indipendentemente dal livello di maturità digitale e dal tipo di manutenzione (preventiva, curativa, predittiva).

Le nuove opportunità offerte dall'IoT e dall'intelligenza artificiale sono state integrate nella piattaforma InUse e migliorano significativamente i tassi di disponibilità delle apparecchiature industriali, riducendo i tempi di inattività non pianificati.

Anticipare i guasti delle apparecchiature grazie alla manutenzione predittiva

Mentre le macchine ed i sistemi di supervisione sono in grado di rilevare errori critici e fermi, la loro capacità predittiva rimane limitata. La piattaforma InUse offre nuove soluzioni per identificare i segnali deboli prima dei fermi e prevedere quando si verificheranno, a partire dai casi più critici.

Identificare le deviazioni di comportamento delle macchine

 

  • Previsioni basate su molteplici fonti di dati: da sistemi automatizzati, integrati se necessario da sensori edge che forniscono ulteriore potenza di calcolo locale (es. analisi vibratoria).
  • Rilevamento a lungo termine delle deviazioni di comportamento delle apparecchiature, reso possibile dalla raccolta continua dei dati della piattaforma, che differisce dai tradizionali sistemi di supervisione.
  • Modellizzazione delle deviazioni di comportamento prima dei breakdown nello Studio: dai casi semplici di superamento delle soglie ai casi più complessi, che vengono gestiti utilizzando tecniche avanzate di machine learning

Evitare i fermi di produzione critici

 

  • I team ricevono avvisi prima che il fermo avvenga, tramite messaggi automatici che forniscono la diagnosi associata e le raccomandazioni per la risoluzione della problematica. L'avviso viene inviato con sufficiente anticipo perché si possa pianificare l'operazione di manutenzione associata al di fuori dei periodi di produzione.
  • Aumento della disponibilità delle apparecchiature e dell'output complessivo grazie alla riduzione dei fermi di produzione non pianificati e all'introduzione di piani di manutenzione ottimizzati.

Ottimizzare le operazioni di manutenzione preventiva giornaliera

Le operazioni di manutenzione preventiva basate su raccomandazioni programmate non possono garantire che le macchine siano mantenute in condizioni operative ottimali. La nostra piattaforma IIoT porta queste operazioni ad un livello superiore, tenendo conto dell'usura effettiva delle apparecchiature (preventiva condition-based) e digitalizzando l'intero processo.

Interventi specifici per le vostre macchine

 

  • Frequenza ottimizzata delle operazioni di manutenzione preventiva, passando da operazioni di manutenzione programmata alla manutenzione in base ai cicli di usura effettivi (contatori ore, numero di cicli di funzionamento completati, ecc.)
  • Processo completamente digitalizzato con report di manutenzione che includono commenti ed osservazioni dei tecnici e persino la firma elettronica del cliente. L'esperienza dei team è quindi salvaguardata e tracciata, e la qualità dei rapporti perfezionata.

Procedure semplificate per operatori e tecnici

 

  • Le operazioni di manutenzione sono segnalate dalla macchina e comunicate in anticipo ai team di manutenzione tramite post dedicati di programmazione.
  • I team di manutenzione sono assistiti da file di manutenzione digitalizzati che elencano le procedure da seguire (attività, istruzioni, ecc.) e, se necessario, viene direttamente fornito l'accesso alla documentazione relativa.

Riduzione dei tempi di fermo macchina tramite la manutenzione correttiva

Il costo di un fermo è considerevole nei settori industriali con produzione ad alto ritmo. La reattività diventa quindi fondamentale per ridurre i tempi di riavvio delle apparecchiature guaste. La piattaforma InUse MRM fornisce una soluzione pratica che consente agli operatori di manutenzione ed ai tecnici di risolvere questi incidenti più rapidamente e con maggiore indipendenza.

Digitalizzazione della root cause analysis

 

  • Identificazione dei fermi più problematici, che consente di concentrarsi su quelli più impattanti, identificare la frequenza, la durata dei tempi di inattività e la complessità del processo di risoluzione dei problemi.
  • Digitalizzazione della root cause analysis basandosi sulle competenze dei tecnici più esperti. Viene creato un modello specifico per ogni fermo, comprese le varie cause principali ed i metodi di risoluzione associati.
  • Creazione di un quadro di riferimento digitale dedicato, grazie alla digitalizzazione della conoscenza collettiva. La cooperazione uomo-macchina è la chiave per un'applicazione completa ed intelligente.

Diagnosi immediata e precisa con procedura di risoluzione associata

 

  • Diagnosi istantanea dell'errore inviata agli utenti interessati, con informazioni aggiuntive sul fermo e la causa scatenante più probabile
  • Operatori e tecnici sono più indipendenti sul campo, grazie all'assistenza che conferma la diagnosi del fermo ed il metodo di risoluzione da seguire per tempi di riavvio più rapidi.
  • Ulteriore assistenza esterna, resa disponibile nella domanda stessa (spazio di interazione scritta con gli esperti di manutenzione, assistenza video)